近日，中國大型郵輪工程數(shù)字化設計建造成果總結會于上海正式召開。該項目是中船集團旗下上海外高橋造船有限公司承擔的國產(chǎn)首艘大型郵輪的研制任務，現(xiàn)國產(chǎn)豪華郵輪建造項目數(shù)字化設計建造已經(jīng)取得了階段性的重要成果，萬眾矚目的國產(chǎn)豪華郵輪建造工作正在穩(wěn)步推進，預計將于2023年完成交付。
本次成果總結會上，上海外高橋造船有限公司黨委副書記兼總經(jīng)理陳剛、總工藝師劉建峰、公司設計總監(jiān)吳幼奇、科創(chuàng)總監(jiān)張學輝、信息總監(jiān)袁軼和相關部門負責人與?？怂箍礟PM大中華區(qū)總裁郝鵬、副總裁張鑫、相關業(yè)務代表和技術專家共同與會，圍繞著郵輪設計軟件應用實施以來的工作成果進行了系統(tǒng)全面的總結匯報，展現(xiàn)了大型郵輪工程數(shù)字化設計建造的優(yōu)異成績，為推進實施“十四五”期間數(shù)字化設計建造規(guī)劃奠定了堅實的基礎。
郝鵬表示，在充滿挑戰(zhàn)的環(huán)境下，聯(lián)合項目組克服重重困難完成了郵輪設計軟件的應用實施，保障了郵輪生產(chǎn)設計工作的順利開展，取得了豐富的開發(fā)成果和項目經(jīng)驗。后續(xù)?？怂箍礟PM將與外高橋造船開展更加深入的合作，為郵輪項目提供更全面的服務與支持。
陳剛指出，我國大型郵輪首制船承擔著重要的使命意義。郵輪工程數(shù)字化設計建造項目自應用實施以來，積累了豐富的技術成果與經(jīng)驗，為工程推進提供了有力的技術支撐。作為公司轉(zhuǎn)型的重要載體，在中國船舶集團“十四五”規(guī)劃以及公司“郵輪引領、一體兩翼”發(fā)展戰(zhàn)略的指引下，項目組要持續(xù)加大郵輪項目的技術投入與研發(fā)，通過創(chuàng)新不斷鞏固提高公司的品牌引領地位與市場競爭力；繼續(xù)對數(shù)字化轉(zhuǎn)型進行探索與實踐，從能力建設與投入角度進行分析，形成“十四五”期間的工作規(guī)劃與目標；全面策劃梳理公司級的編碼規(guī)則，形成統(tǒng)一規(guī)范；研究設計數(shù)據(jù)在全流程的應用，進一步提高了設計建造效率。
長風破浪會有時，只掛云帆濟滄海
中國首制大型郵輪項目計劃建造2+4艘，為“Vista”級，入級英國勞氏船級社（LR）和中國船級社（CCS），船東為中船嘉年華郵輪有限公司。大型郵輪被譽為移動的“海上現(xiàn)代化城市”，舒適程度和豪華程度堪比五星級酒店。外高橋造船國產(chǎn)首制大型郵輪總長323.6米，型寬37.2米，約重13.5萬噸，最大吃水8.55米，最大航速22.6節(jié)，最多可容納乘客5246人，擁有客房2125間?，F(xiàn)生產(chǎn)設計和采購工作接近完成，總體建造進度完成45%，順利轉(zhuǎn)入內(nèi)裝階段。
這艘海上巨無霸全船零部件數(shù)量達到2500萬個，相當于919大飛機的5倍，“復興”號高鐵的13倍；總電纜布置長度達到4200公里，相當于上海至拉薩的距離；公共區(qū)域總面積40000平方米，相當于6個五星級酒店；整船總工時相當于好望角型散貨船的20倍。不僅如此，外高橋造船特地改造了2號船塢作為郵輪專用船塢，其長740米，寬76米，步行一圈需要25分鐘。由此可見，郵輪設計建造確實是名副其實的巨系統(tǒng)工程。
而郵輪船體建造工程的施工作業(yè)量和精細度要求也非常高。需要把鋼板切成零件，零件拼成分段，分段拼成總段，形成一個個船體模塊，且模塊前后長度誤差不能超過20毫米，之后再到船塢把每個總段精準地總組在一起，進而完成郵輪搭建。
外高橋造船在過去731個日夜里，從6萬份圖紙到675只分段、74只總段，完成總長323.6米，型寬37.2米的流暢船體，郵輪真容可見，其建造難度可想而知，也就此彰顯了外高橋造船人的船舶工匠本色。真可謂“長風破浪會有時，只掛云帆濟滄海”。
滔天巨浪從容度，越是艱險越向前
造船業(yè)過去一直比較粗放。設備聯(lián)網(wǎng)率普遍不到30%，相比造車造飛機，差距很大，特別在數(shù)字化、信息化、智能化解碼系統(tǒng)工程管理領域仍需提高。
外高橋造船本著大匠精神以及“摘取明珠”的使命擔當，在確定項目后即開展了細致且嚴謹?shù)脑O計軟件選型工作，通過實施策劃、對比測試和實船導航三步走，最終確定了?？怂箍礟PM為國產(chǎn)首制大型郵輪工程數(shù)字化設計建造解決方案合作伙伴。并從2017年8月開始，利用14個月的時間，實現(xiàn)了郵輪技術消化吸收和數(shù)字化設計環(huán)境的搭建，徹底打通了數(shù)字化設計流程，直接推動郵輪項目邁進了一大步。
考慮到國內(nèi)技術工人的水平與歐洲技術工人存在一定差距，外高橋造船打造了了新一代智能造船云平臺“SWS TIME”，貫穿采購、物流、建造和質(zhì)量管控等全生命周期，以解決郵輪舾裝量大、施工工序復雜、界面繁多和時間有限等問題。依托“模型下現(xiàn)場”，推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達生產(chǎn)一線，實現(xiàn)移動應用的全覆蓋。通過三維模型指導實際制造，利用“數(shù)字孿生”技術有效地彌補了國內(nèi)工人在技能上的短板。國產(chǎn)首制大型郵輪使用?？怂箍礗ntergraph Smart 3D開展全專業(yè)三維生產(chǎn)設計，將298項本地應用規(guī)定、299項本地工具集、31000+本地標準庫及74項本地圖紙目標整體打包至Smart 3D生產(chǎn)設計平臺，并通過節(jié)點劃分的方式實現(xiàn)郵輪生產(chǎn)設計流程的標準化，其間共劃分了96個結構節(jié)點、45個管系節(jié)點、32個電氣節(jié)點、46個風管節(jié)點、44個舾裝節(jié)點、36個酒店工程節(jié)點、44個IT節(jié)點，共計343個細分節(jié)點。
外高橋造船黨委副書記、總經(jīng)理、大型郵輪項目現(xiàn)場總指揮、總設計師陳剛先生曾提到：“意大利的芬坎蒂尼集團現(xiàn)在是全球最大的豪華郵輪制造商，他們是從購買法國郵輪技術起步的，經(jīng)過四十年的努力成為全球第一。而首制郵輪的建造，對提升我國現(xiàn)代裝備制造業(yè)發(fā)展具有重要的促進作用，也是落實供給側結構性改革。不僅如此，中國首制大型郵輪的發(fā)展也必然帶動大型郵輪產(chǎn)業(yè)鏈的蓬勃發(fā)展?！本痛耍飧邩蛟齑局疤咸炀蘩藦娜荻?，越是艱險越向前”的精神，全力推進國產(chǎn)首制大型郵輪項目，項目期間發(fā)揮行業(yè)主導和科技創(chuàng)新的能力，現(xiàn)已完成Smart 3D二次開發(fā)近200項，其中包括：通用類35項、結構類71項、輪機類41項、電氣類13項、鐵舾類27項及酒店工程類12項；利用?？怂箍到鉀Q方案完成系統(tǒng)規(guī)則庫/部件材料庫搭建，全專業(yè)共計完成建庫31350項；基于郵輪需求定制圖紙表單近300項，其中包括：圖紙風格包配置80種、材料清單定制57種、標注標簽配置141類；完成薄板流水線MES項目，打通了計劃系統(tǒng)、設計系統(tǒng)、倉庫系統(tǒng)以及現(xiàn)場終端數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)設計數(shù)據(jù)到生產(chǎn)數(shù)據(jù)的轉(zhuǎn)化并下發(fā)工位，提高數(shù)據(jù)利用價值，并且通過計劃排程、工位負荷調(diào)整、在制品追蹤等功能有效實時反饋流水線車間生產(chǎn)狀況，及時調(diào)整工作任務，提高生產(chǎn)效率；利用郵輪成本管理EcoSys項目實現(xiàn)項目成本完全統(tǒng)計，結合項目進度控制、績效指數(shù)，可分析項目執(zhí)行狀態(tài)，預測未來成本情況，并建立了郵輪項目數(shù)據(jù)庫，可快速估算建造成本；基于Smart 3D架構具備極大的功能擴展性，針對外高橋的設計模式進行了定制化開發(fā)，進行了24項功能開發(fā)、10項圖紙風格包定制及100+項工藝部件符號創(chuàng)建，推出了工藝工法輕量化模型平臺（LPM）；考慮到郵輪需要平衡的業(yè)務范圍涉及24個大區(qū)、48個空調(diào)基站、40個圍井區(qū)域，為解決模型調(diào)入速度緩慢的問題，外高橋造船建立了基于Intergraph Smart Review的模型平衡業(yè)務流程。外高橋造船以一體化集成設計理念，精細化的進行了數(shù)據(jù)關聯(lián)，為“設計-采購-集配-生產(chǎn)”提供了全面的數(shù)據(jù)服務和技術指導。外高橋造船在?？怂箍档募夹g支持下，形成了獨有的郵輪實際數(shù)據(jù)服務平臺，實現(xiàn)了Smart POR管控、重量重心控制、單一元部件庫維護系統(tǒng)管理、數(shù)據(jù)源的統(tǒng)一、協(xié)同設計管理、變更管理、數(shù)模圖發(fā)布、統(tǒng)一編碼庫管理、安全返港輔助設計功能、數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換、應用環(huán)境配置、異地協(xié)同操作、項目管理及軟硬件結合指導生產(chǎn)等。
外高橋造船通過數(shù)字化、信息化和智能化等手段的應用，相繼攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型郵輪三大關鍵性技術難題，全力推進這項國際化巨系統(tǒng)工程。在此過程中，外高橋造船與海克斯康始終致力于支持國產(chǎn)郵輪做大做強。
百尺竿頭從今越，鵬程萬里展宏圖
2021年10月18日，我國首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司實現(xiàn)全船貫通，全面轉(zhuǎn)入內(nèi)裝工程新階段，這標志著中國船舶工業(yè)在大型郵輪建造領域取得重大突破，距離、摘取造船行業(yè)“皇冠上最后一顆明珠”更近了一步。這是一代代中國造船人的蔚藍征程中矢志不渝的目標。
在過去的兩年多時間里，外高橋造船在無成熟經(jīng)驗可借鑒的情況下，開創(chuàng)了國產(chǎn)首制郵輪不平凡的船體建造之路，實現(xiàn)了如何從0到1的跨步，將一艘大型郵輪魔術般地呈現(xiàn)在世人面前。
歷史節(jié)點回顧：
2021年10月18日，中國首制大型郵輪實現(xiàn)全船貫通
2021年10月10日，郵輪全船船體焊縫基本完工
2021年9月17日，首制大型郵輪全船總段制作暨搭載完工；船盤車機預調(diào)試運行
2021年9月7日，首制大型郵輪公共區(qū)域電氣背景工程包正式開工
2021年9月1日，首制大型游輪公共區(qū)域第一個內(nèi)裝大包開工
2021年8月27日，首制大型郵輪船艏9個關鍵總段搭載吊裝工作全部結束
2021年8月15日，首制大型郵輪船艉部M1總段完成移位、搭載吊裝，“女神背影”初見
2021年7月23日，首制大型郵輪分段預舾裝完工
2021年7月22日，首制大型郵輪分段涂裝完工
2021年7月7日，首制大型郵輪首只鋁合金分段順利搭載
2021年6月24日，首制大型郵輪分段完工下線
2021年5月23日，首制大型郵輪完成機械處所船體貫通生產(chǎn)節(jié)點
2021年4月28日，首制大型郵輪全船生產(chǎn)設計模型平衡和結構生產(chǎn)設計圖紙全部完成
2021年1月26日，首制大型郵輪發(fā)電機完成吊裝
2021年1月19日，首制大型郵輪首個超寬總段N2完成移位搭載
2020年12月1日，首制大型郵輪餐飲冷庫背景管電項目開工
2020年11月30日，首制大型郵輪總段連續(xù)搭載下塢按計劃開展
2020年11月10日，首制大型郵輪正式開始塢內(nèi)連續(xù)搭載
2020年10月底，首制大型郵輪首個實船內(nèi)裝樣板倉完工
2020年8月21日，首制大型郵輪總段總組正式開工建造
2020年7月底，首制大型郵輪薄板分段預舾裝開工建造
2020年7月10日，首制大型郵輪分段涂裝開工
2020年6月底，2號船塢接長改造項目+薄板加工中心廠房工程——首制大型郵輪總裝建造項目重點工程相繼完成交付
2020年6月16日，首制大型郵輪首個分段舾裝開工建造
2019年18日，首制大型郵輪首制分段大組開工建造
2019年10月18日，首制大型郵輪正式開工建造
2019年8月8日，首制大型郵輪艙室樣板艙正式開工
2018年12月29日，首制大型郵輪設計項目組正式成立
2018年10月，首制大型郵輪設計項目設計流程打通
2018年8月28日，中船集團與芬坎蒂尼集團簽署全面戰(zhàn)略合作備忘錄
2018年8月24日，首制大型郵輪第一次項目例會召開
2018年6月29日，上海外高橋造船有限公司與鷹圖公司簽署軟件采購合同暨戰(zhàn)略合作協(xié)議
2017年8月，首制大型郵輪設計項目設計軟件選型結束
2017年2月22日，中船集團簽署國產(chǎn)首艘大型郵輪建造備忘錄協(xié)議
